Temarios Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas (PTFP)


Miércoles 2 de noviembre de 2011
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Temarios Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas (PTFP)

Temarios de la especialidad de Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas. Oposiciones Enseñanza Secundaria (Cuerpo de Profesores Técnicos de Formación Profesional)

Importante. El Ministerio de Educación deroga provisionalmente mediante la Orden ECD/191/2012, de 6 de febrero de 2012 los temarios aprobados en la Orden EDU/3138/2011, de 15 de noviembre de 2011 y restaura la vigencia de los anteriores a esa fecha que se encuentran en la Orden de 9 de Septiembre de 1993.

- TEMAS ORDEN DE 9 DE SEPTIEMBRE DE 1993

  • 1. Sistemas de automatización industrial: medios de manipulación, transporte y almacenamiento, semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos), automáticos (manipuladores, robots), células de fabricación, fabricación integrada por ordenador (CIM). Clasificación, descripción, aplicaciones. Visión artificial.
  • 2. Automática: control de procesos, lazo abierto, lazo cerrado. Procesos industriales, continuos discontinuos, discretos. Controladores, secuenciales, asíncronos, síncronos. Sistemas cableados y programables.
  • 3. Sistemas neumáticos y electro-neumáticos: simbología gráfica. Generación y alimentación de aire comprimido. Válvulas, actuadores. Tipos, funcionamiento, aplicación y mantenimiento. Configuración de sistemas.
  • 4. Sistemas neumáticos y electroneumáticos: circuitos de potencia y de mando para aplicaciones comunes (distintos sistemas de mando). Normas de representación, esquemas.
  • 5. Sistemas hidráulicos: fundamentos de hidráulica, simbología gráfica. Bombas, motores y cilindros hidráulicos, fundamentos, aplicación, tipos y mantenimiento. Acumuladores hidráulicos. Válvulas de cierre, direccionales, de presión, de flujo, proporcionales, servoválvulas. Funciones, tipos, aplicaciones, instalación y mantenimiento. Configuración de sistemas.
  • 6. Electro-hidráulica: elementos de control, válvulas y distribuidores. Elementos de regulación, tipos y funcionamiento. Válvulas proporcionales y su regulación. Circuitos de mando.
  • 7. Sistemas hidráulicos y electro-hidráulicos: circuitos de potencia y mando para aplicaciones simples. Normas de representación. Esquemas.
  • 8. Sistemas eléctricos: alimentación de control y potencia. Simbología gráfica, Elementos de protección y mando. Cálculo de secciones de conductores. Medidores
  • 9. Sistemas eléctricos: motores, clasificación y aplicación. Conexionado y modos de arranque. Control de motores de corriente continua (CC) y corriente alterna (CA). Esquemas de circuitos de potencia y mando
  • 10. Reglaje y puesta a punto de máquinas con automatismos mecánicos y electro-neumo-hidráulicos y electrónicos: parámetros de control (velocidad, recorrido, tiempo, ...).Sistemas reguladores analógicos y digitales. Órganos de regulación (mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos, ...), reguladores PID. Útiles de verificación (presostato, caudalímetro, etc.), Elementos de corrección de variables (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de caudal, ...).clasificación, descripción, aplicación.
  • 11. Sensórica: captadores y sensores (neumáticos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos). Clasificación, aplicación, funcionamiento, mantenimiento.
  • 12. Programación de sistemas automáticos: diagrama de flujo. Lenguajes de programación de robots y autómatas (PLC). Edición. Modificación de programas. Simulación
  • 13. Planificación de la fabricación: análisis de trabajo. Estudio de las fases necesarias para la fabricación del producto. Ordenación de las fases y las operaciones. Asignación de máquinas y medios en función de los procesos de mecanizado, velocidad, fuerzas potencias...
  • 14. Costes de mecanizado: elementos que intervienen en el coste. Métodos para establecer los tiempos de fabricación. Cálculo de tiempos de las operaciones más comunes en mecanizado por arranque de viruta. Procedimientos de medición de unidades de tiempos de fabricación.
  • 15. Mantenimiento: planes de mantenimiento. Operaciones básicas de mantenimiento mecánico. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas mecánicos.
  • 16. Mantenimiento: operaciones básicas de mantenimiento neumático. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas neumáticos.
  • 17. Mantenimiento: operaciones básicas de mantenimiento hidráulico. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas hidráulicos.
  • 18. Mantenimiento: operaciones básicas de mantenimiento eléctrico. Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los sistemas eléctricos.
  • 19. Equipos de diagnosis para sistemas mecánicos, neumáticos, hidráulicos, eléctricos, electrónicos: tipos y aplicaciones. Descripción de los equipos, certificación
  • 20. Materiales: constitución y propiedades de los materiales férricos y sus aleaciones. Características de los materiales que afectan a su procesado. Formas comerciales. Diagrama hierro-carbono. Temperatura y puntos críticos.
  • 21. Materiales: constitución y propiedades de las aleaciones ligeras, aleaciones de cobre y materiales antifricción. Características de los materiales que afectan a su procesado. Formas comerciales
  • 22. Materiales: constitución y propiedades de los materiales plásticos y compuestos. Características de los materiales que afectan a su procesado. Formas comerciales
  • 23. Tratamientos térmicos y superficiales: instalaciones y equipos. Hornos. Pirometría. Generadores de atmósfera controlada. Equipos de apagado. Útiles. Operaciones de puesta a punto y preparación de las instalaciones y elementos a tratar. Procedimientos de limpieza y enmascarado, fundamentos y objeto. Diferentes tipos.
  • 24. Tratamientos superficiales y térmico-superficiales: fundamento y objeto, tipos de tratamientos, procesos de los distintos tratamientos y variables controlables, detección y evaluación de defectos.
  • 25. Tratamientos termoquímicos: fundamento y objeto, tipos de tratamientos, procesos de los distintos tratamientos y variables controlables, detección y evaluación de defectos.
  • 26. Tratamientos térmicos: fundamento y objeto, tipos de tratamientos, procesos de los distintos tratamientos y variables controlables, detección y evaluación de defectos.
  • 27. Tecnología del corte por arranque de viruta: el fenómeno de la formación de la viruta en cada tipo de mecanizado. Parámetros que lo definen, relación entre ellos y los defectos en la formación de la viruta. Tiempos de mecanizado. Fuerzas de corte
  • 28. Herramientas de corte para el mecanizado por arranque de viruta: normas, identificación, tipos en función de la operación de mecanizado, aplicaciones, elementos componentes y estructuras de las herramientas. Geometrías de corte. Materiales, . El desgaste de las herramientas de corte.
  • 29. Rectificado: principios del mecanizado por rectificado. Máquinas para el rectificado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 30. Mecanizado por rectificado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado más usuales. Parámetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado.
  • 31. Herramientas de corte para el rectificado: tipos de herramientas, normas de identificación, aplicaciones. Componentes de las muelas de rectificar. Selección de la muela en función de la operación a realizar, el material de la pieza y la máquina.
  • 32. Acabados (pulido, lapeado, bruñido, etc.): principios del mecanizado para acabado: máquinas, tipos, precisiones, limitaciones de las formas obtenibles. Estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 33. Acabados (pulido, lapeado, bruñido, etc.): procedimientos de trabajo en los distintos tipos de acabados. Parámetros de mecanizado.
  • 34. Acabados (pulido, lapeado, bruñido, etc.): herramientas para acabados, tipos y aplicaciones. Componentes de las herramientas. Selección en función de las operaciones y materiales procesables.
  • 35. Mandrinado: principios del mecanizado por mandrinado. Máquinas para el mandrinado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 36. Mecanizado por mandrinado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado más usuales. Parámetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado.
  • 37. Torneado: principios del mecanizado por torneado. Máquinas para el torneado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 38. Mecanizado por torneado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado más usuales. Parámetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado.
  • 39. Fresado: principios del mecanizado por fresado. Máquinas para el fresado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 40. Mecanizado por fresado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado más usuales. Parámetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado.
  • 41. Tallado de engranes: principios del mecanizado para el tallado de engranes. Máquinas para el tallado de engranes, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 42. Mecanizado para el tallado de engranes: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado más usuales. Parámetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado.
  • 43. Taladrado: principios del mecanizado por taladrado. Máquinas para el taladrado, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 44. Mecanizado por taladrado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado más usuales. Parámetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado.
  • 45. Control numérico (CNC): elementos característicos de una máquina herramienta de Control numérico (CNC). Fundamentos de programación. Control numérico distribuido (DNC), mecanizado asistido por ordenador (CAM).
  • 46. Programación del control numérico (CNC): funciones preparatorias adicionales. Mecanizado de aristas. Subrutinas estándar. Saltos. Programación paramétrica. Ciclos fijos de mecanizado. Factor de escala. Imágenes espejo. Enlaces tangenciales entre dos trayectorias, funciones específicas para el fresado y torneado.
  • 47. Programación del control numérico (CNC): programación de cotas, sistemas de coordenadas, preselección de cotas. Movimientos de posicionamiento. Movimientos de mecanizado. Compensación de radio y longitud de la herramienta.
  • 48. Programación del control numérico (CNC): formato de un bloque, numeración. Funciones preparatorias. Velocidad de avance, nº de herramienta. Funciones auxiliares relacionadas con el giro y funcionamiento de la máquina. Programación de movimientos, cero máquina, cero pieza, traslados de origen.
  • 49. Deformación plástica de los metales: la obtención de formas por corte, doblado y embutición, parámetros que lo definen, relación entre ellos defectos que producen. Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en el producto obtenido. Fuerzas de corte, doblado y embutición.
  • 50. Máquinas para el estampado: máquinas, tipos, limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 51. Matricería: procedimientos de estampado. Troqueles cortadores, dobladores, de simple y doble efecto. Corte fino. Parámetros de mecanizado.
  • 52. Conformado (por punzonado): principios del mecanizado por punzonado. Punzonadoras, tipos, precisiones y limitaciones de las formas obtenibles, estructura y elementos constituyentes de las máquinas. Utillajes de sujeción de piezas y herramientas. Accesorios.
  • 53. Mecanizado por punzonado: procedimientos de trabajo para las formas de mecanizado más usuales. Parámetros de mecanizado. Fuerzas que intervienen en el mecanizado.
  • 54. Otros procedimientos para la obtención de formas: electroerosión, láser, plasma, ultrasonidos, chorro de agua, estereolitografía, etc. Máquinas, herramientas, accesorios, utillajes, parámetros controlables, procedimientos de mecanizado
  • 55. Sujeción de piezas y herramientas en máquinas para el mecanizado por arranque de viruta: sistemas de amarre de piezas y herramientas. Centrado y/o toma de referencias en los procesos de mecanizado. Reglaje de herramientas de corte multifilo.
  • 56. Calidad: fundamentos y conceptos. Técnicas de control y mejoras de calidad. Estadística aplicada. Herramientas básicas de calidad. Modelos y normas de calidad a nivel internacional.
  • 57. Control de las características del producto fabricado: metrología dimensional, concepto de medida y verificación, patrones, incertidumbre y calibración. Técnicas de medición dimensional. Instrumentación básica.
  • 58. Control de las características del producto fabricado: técnicas de medición de formas geométricas, calidad superficial y mediciones específicas (roscas, engranes, etc.). Instrumentación específica y máquinas de medir.
  • 59. Metalografía: principios y aplicaciones. Procedimientos metalográficos. Equipos, máquinas y utillajes empleados en metalografía.
  • 60. Ensayos destructivos: tipos y aplicaciones. Procedimientos de ensayos. Equipos. Probetas, normas.
  • 61. Ensayos no destructivos: tipos y aplicaciones. Procedimientos de ensayos. Equipos. Probetas, normas.
  • 62. Técnicas de uniones fijas: descripción. Aplicaciones, equipos, medios y elementos para realizar uniones fijas (soldadura blanda, eléctrica, manual o semiautomática, en atmósfera protegida o natural, oxiacetilénica). Procedimientos de unión. Preparación de piezas para soldeo. Electrodos, clasificación.
  • 63. Técnicas de unión desmontables: atornillado, roscado, remachado ensamblado, pegado, etc. Descripción. Aplicaciones, equipos, medios y elementos para realizar uniones desmontables. Procedimientos de unión.
  • 64. Montaje mecánico: procedimientos, operaciones de montaje (poleas, rodamientos, guías, elementos de máquinas). Ajustes y reglajes. Normas. Equipos y herramientas utilizados en el montaje. Lubricación manual automática en elementos de máquinas.
  • 65. Montaje eléctrico: procedimientos, operaciones de montaje (armarios eléctricos, motores, elementos de mando, cableado, etc.). Ajustes y reglajes. Normas. Equipos y herramientas utilizados en el montaje.
  • 66. Representación gráfica: normalización, vistas, secciones, cortes y acotación. Formas constructivas. Calidad superficial. Tolerancias. Esquemas de circuitos eléctricos, neumáticos e hidráulicos. Croquización.
  • 67. Seguridad: normas de seguridad y salud laboral. Los riesgos en el procesado con máquinas herramientas de arranque de viruta y conformado, equipos y procesos de soldeo y tratamientos térmicos. Prevención de riesgos.

- TEMAS ORDEN 3138/2011 DE 15 DE NOVIEMBRE

1. DIBUJO TÉCNICO 1.1. Normalización. Vistas, cortes y secciones. 1.2. Elementos normalizados. Uniones desmontables. 1.3. Uniones fijas. Acotación.

2. MATERIALES. 2.1. Clasificación de los materiales. Propiedades y características de los materiales metálicos, cerámicos, polímeros y materiales compuestos que afectan a su procesado. 2.2. Recomendaciones para el mecanizado de acero inoxidable, fundición, aluminio, aleaciones termo-resistentes, titanio, materiales compuestos, etc. 2.3. Influencia de los tratamientos térmicos y superficiales en el mecanizado y conformado de los materiales.

3. CORTE DE BARRAS, PERFILES Y TUBOS. 3.1. Tipos de máquinas, estructura y cinemática de la máquina. 3.2. Control de movimientos. Operaciones de mecanizado. 3.3. Herramientas de corte. Útiles de sujeción de los perfiles. 3.4. Parámetros de corte. Operaciones de preparación de máquina. 3.5. Mantenimiento de usuario de las máquinas y accesorios utilizados en el corte de perfiles. 3.6. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de corte de perfiles.

4. TORNEADO. 4.1. Tipos de tornos y centros de torneado, estructura y cinemática de la máquina. 4.2. Control de movimientos. Operaciones de mecanizado en el torno. 4.3. Herramientas de corte y portaherramientas. Útiles de sujeción de las piezas. 4.4. Parámetros de corte. Preparación del torno. 4.5. Mantenimiento de usuario de los tornos y accesorios utilizados. 4.6. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de torneado.

5. FRESADO. 5.1. Tipos de fresadoras y centros de mecanizado, estructura y cinemática de la máquina. 5.2. Control de movimientos. Operaciones de mecanizado en la fresadora. 5.3. Herramientas de corte y portaherramientas. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. Preparación de la fresadora. 5.4. Mantenimiento de usuario de la fresadora y accesorios utilizados. 5.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de fresado.

6. TALLADO DE ENGRANES. 6.1. Tipos de talladoras, estructura y cinemática de la máquina. 6.2. Control de movimientos. Tallado. 6.3. Herramientas de corte. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. Preparación de la talladora. 6.4. Mantenimiento de usuario de la talladora y accesorios utilizados. 6.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de tallado.

7. TALADRADO. 7.1. Tipos de taladradoras, estructura y cinemática de la máquina. 7.2. Control de movimientos. Operaciones en la taladradora. 7.3. Herramientas de corte y portaherramientas. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. Preparación de la taladradora. 7.4. Mantenimiento de usuario de la taladradora y accesorios utilizados. 7.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de taladrado.

8. ROSCADO. 8.1. Tipos de roscadoras, estructura y cinemática de la máquina. 8.2. Control de movimientos. Operaciones en la roscadora. 8.3. Herramientas de corte. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. Preparación de la roscadora. 8.4. Mantenimiento de usuario de la roscadora y accesorios utilizados. 8.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de roscado.

9. BROCHADO. 9.1. Tipos de brochadoras, estructura y cinemática de la máquina. 9.2. Control de movimientos. Operaciones en la brochadora. 9.3. Herramientas de corte. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. Preparación de la brochadora. 9.4. Mantenimiento de usuario de la brochadora y accesorios utilizados. 9.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de brochado.

10. RECTIFICADO. 10.1. Tipos de rectificadoras, estructura y cinemática de la máquina. 10.2. Control de movimientos. Operaciones en la rectificadora. 10.3. Herramientas de abrasión. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. Preparación de la rectificadora y la muela. 10.4. Mantenimiento de usuario de la rectificadora y accesorios utilizados. 10.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de rectificado.

11. ACABADO Y SUPERACABADO. 11.1. Tipos de operaciones. Tipos de máquinas. Cinemática de la máquina. 11.2. Control de movimientos. 11.3. Herramientas de acabado. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. Preparación de la máquina. 11.4. Mantenimiento de usuario de la máquina y accesorios utilizados. 11.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de acabado.

12. ELECTROEROSIONADO. 12.1. Máquinas de electroerosión, estructura y cinemática de la máquina. 12.2. Control de movimientos. Operaciones de electroerosionado. Electrodos. Útiles de sujeción de las piezas y electrodos. 12.3. Parámetros de electroerosionado. Preparación de la máquina de electroerosión. 12.4. Mantenimiento de usuario de la máquina y accesorios utilizados. 12.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de electroerosionado.

13. CONFORMADO POR DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA. 13.1. Procesos de laminado, forjado, extrusión, estirado, etc. 13.2. Máquinas utilizadas en la deformación volumétrica, estructura y cinemática. Herramientas utilizadas. 13.3. Mantenimiento de usuario de la máquina y accesorios utilizados. 13.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de conformado.

14. CONFORMADO MECÁNICO. 14.1. Procesos de doblado, corte, punzonado, etc. Máquinas utilizadas en la deformación mecánica, estructura y cinemática. 14.2. Herramientas utilizadas. 14.3. Mantenimiento de usuario de la máquina y accesorios utilizados. 14.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de conformado.

15. TROQUELADO. 15.1. Operaciones de troquelado. Tipos de troqueles. 15.2. Componentes de un troquel. Defectos en las piezas troqueladas, causas y correcciones. 15.3. Prensas de troquelado, estructura y cinemática. 15.4. Preparación de la prensa. Alimentadores de chapa. 15.5. Mantenimiento de usuario de la máquina y accesorios utilizados. 15.6. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de troquelado.

16. CORTE POR LÁSER, AGUA Y PLASMA. 16.1. Tipos de máquinas, estructura y cinemática. 16.2. Control de movimientos. Operaciones de corte. 16.3. Lentes y boquillas de corte. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de corte. 16.4. Preparación de la máquina. Mantenimiento de usuario de las máquinas y accesorios utilizados. 16.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de corte.

17. MECANIZADOS ESPECIALES. 17.1. Mecanizados electroquímicos, por ultrasonidos, etc. Tipos de máquinas, estructura y cinemática. 17.2. Control de movimientos. Operaciones de mecanizado. Herramientas de mecanizado. 17.3. Útiles de sujeción de las piezas. Parámetros de mecanizado. 17.4. Reparación de la máquina. Mantenimiento de usuario de las máquinas y accesorios utilizados. 17.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de mecanizados especiales.

18. CONTROL NUMÉRICO (CNC). 18.1. Características y estructura de una máquina herramienta con control numérico (CNC). 18.2. Tipos de programación de (CNC). 18.3. Comunicación entre CNCs y sistemas externos (DNC).

19. PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO (CNC). 19.1. Estructura de un programa. Funciones auxiliares. 19.2. Sistemas de referencia. Funciones preparatorias relacionadas con los movimientos, avances, revoluciones, herramientas. 19.3. Tipos de coordenadas y programación de movimientos en general.

20. PROGRAMACIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO (CNC). 20.1. Funciones preparatorias adicionales. Mecanizado de aristas. 20.2. Subrutinas estándar. Saltos. 20.3. Programación paramétrica. Factor de escala. 20.4. Imágenes espejo. Enlaces tangenciales entre dos trayectorias, etc.

21. FUNCIONES ESPECÍFICAS PARA TORNEADO. 21.1. Ciclos fijos de torneado. 21.2. Estructura de programación de un ciclo fijo de torno. 21.3. Programación del eje “C”. Programación multicanal.

22. FUNCIONES ESPECÍFICAS PARA FRESADO. 22.1. Compensación de longitud y radio de herramienta, giro de sistema de coordenadas. 22.2. Funciones de alta velocidad. 22.3. Ciclos fijos de fresado. Estructura de programación de un ciclo fijo de fresado. 22.4. Programación multicanal.

23. FABRICACIÓN ASISTIDA POR ORDENADOR (CAM). 23.1. Ventajas e inconvenientes del CAM, tipos de piezas y mecanizados más apropiados para uso del CAM. 23.2. Proceso de elaboración de un programa de control numérico en un sistema CAM. 23.3. Definición del perfil geométrico. Definición de estrategias de mecanizado para torno y fresadora. 23.4. Posprocesado. Comunicación con la máquina herramienta.

24. MECANIZADO DE CINCO EJES. 24.1. Tipos de máquinas, estructura y cinemática. 24.2. Tipología de piezas mecanizables. Sistemas de amarre de pieza. 24.3. Ventajas e inconvenientes del mecanizado en cinco ejes. Estrategias de mecanizado. 24.4. Funciones específica de programación.

25. MECANIZADO ALTA VELOCIDAD. 25.1. Conceptos. Tipos de máquinas, estructura y cinemática. 25.2. Comparación de procesos de mecanizado de alta velocidad y convencionales. Estrategias de mecanizado. 25.3. Herramientas y portaherramientas para alta velocidad. Equilibrado de herramientas. Lubricación. 25.4. Funciones específica de programación.

26. MULTIPROCESOS. 26.1. Conceptos. Tipos de máquinas, estructura, cinemática, tendencias. 26.2. Comparación de multiprocesos y procesos convencionales. 26.3. Herramientas y portaherramientas para multiprocesos. 26.4. Control y programación específica para multiprocesos.

27. HERRAMIENTAS DE CORTE. 27.1. Materiales de las herramientas de corte. Designación normalizada. 27.2. Geometría de corte. Herramientas de corte para torneado y fresado. 27.3. Selección de herramientas de corte. Desgaste de la herramienta. Portaherramientas.

28. UTILLAJES Y EQUIPOS DE AMARRE DE PIEZA. 28.1. Útiles de amarre para torno y fresadora. 28.2. Sistemas de sujeción punto “0”. Precauciones en la sujeción de la pieza. 28.3. Defectos en la sujeción de piezas y sus consecuencias.

29. AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS DE FABRICACIÓN MECÁNICA. 29.1. Fundamentos de la automatización de la fabricación. 29.2. Células, líneas y sistemas de fabricación flexible. Aplicaciones de la robótica en fabricación. 29.3. Procesos de transporte y montaje automático. Fabricación integrada por ordenador (CIM). 29.4. Automatización neumática. Automatización Hidráulica. Automatización Eléctrica y electrónica.

30. AUTOMATIZACIÓN NEUMÁTICA. 30.1. Generación y adecuación de aire comprimido. Actuadores. 30.2. Válvulas y electroválvulas. Captación de movimientos. 30.3. Mantenimiento de usuario de componentes neumáticos. 30.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la manipulación de elementos neumáticos.

31. AUTOMATIZACIÓN HIDRÁULICA. 31.1. Generación y adecuación de fluido a presión. Actuadores. 31.2. Válvulas y electroválvulas. Hidráulica proporcional. Acumuladores. Captación de movimientos. 31.3. Mantenimiento de usuario de componentes hidráulicos. 31.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la manipulación de elementos hidráulicos.

32. AUTOMATIZACIÓN ELÉCTRICO-ELECTRÓNICA. 32.1. Alimentación eléctrica de potencia y de mando. Tipos de motores eléctricos. 32.2. Conexionado. Control de motores eléctricos. Cuadros de maniobras. 32.3. Mantenimiento de usuario de instalaciones eléctricas. 32.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la manipulación de elementos electro-electrónicos.

33. PROGRAMACIÓN DE SISTEMAS AUTOMÁTICOS. 33.1. Robots. Manipuladores. Controladores lógicos programables. 33.2. Lenguajes de programación de PLCs y robots. 33.3. Programación de PLCs. Programación de robots.

34. METROLOGÍA. 34.1. Concepto de medida y verificación. Patrones de medida. 34.2. Incertidumbre de los instrumentos de medida. Calibración y certificación de instrumentos. 34.3. Condiciones ambientales de los laboratorios de metrología. 34.4. Acondicionamiento de las piezas para su medición.

35. CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO FABRICADO 35.1. Medición directa. Instrumentos de medición directa. 35.2. Procedimientos de medición directa. Errores en la medición. 35.3. Mantenimiento de los instrumentos de medición. 35.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la medición directa.

36. CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO FABRICADO 36.1. Medición indirecta. Instrumentos de medición indirecta. 36.2. Calas patrón. Procedimientos de medición indirecta. Errores en la medición. 36.3. Mantenimiento de los instrumentos de medición. 36.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la medición indirecta.

37. CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO FABRICADO 37.1. Medición geométrica. Instrumentos de medición geométrica. 37.2. Procedimientos de medición geométrica. Errores en la medición. 37.3. Mantenimiento de los instrumentos de medición. 37.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la medición geométrica.

38. CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO FABRICADO 38.1. Defectos y marcas superficiales de los distintos procesos de mecanizado. Medición superficial. 38.2. Patrones de rugosidad. Rugosímetros. Normalización sobre medición de la rugosidad. 38.3. Errores en la medición. Proceso de medición. 38.4. Mantenimiento del rugosímetro. 38.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la medición geométrica.

39. CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DE ROSCAS Y RUEDAS DENTADAS 39.1. Útiles, instrumentos y equipos de medición de ruedas dentadas y roscas. Cálculos previos para determinar la medida a realizar. 39.2. Procesos de medición. Errores en la medición. 39.3. Mantenimiento de útiles y máquinas de medición. 39.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la medición geométrica.

40. CONTROL DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO FABRICADO 40.1. Máquinas de medición por coordenadas, láser track, máquinas de visión, perfilómetros. 40.2. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la medición geométrica.

41. PROCESOS DE PULVIMETALURGIA. 41.1. Obtención de la materia prima (polvos). Dosificación y mezcla. 41.2. Equipos y máquinas. Moldes. 41.3. Compactación en frío. Sinterizado. 41.4. Operaciones de acabado. Ventajas e inconvenientes de la pulvimetalurgia. 41.5. Tipo de productos obtenidos. 41.6. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los procesos de pulvimetalurgia.

42. FUNDICIÓN DE METALES, FUSIÓN Y COLADA. 42.1. Tipos y procesos de fusión y colada. Equipos e instalaciones de fusión y colada. 42.2. Preparación de revestimiento de los hornos. 42.3. Preparación de la materia prima. 42.4. Carga de los hornos. Mantenimiento de hornos e instalaciones. 42.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la fusión y colada.

43. FUNDICIÓN DE METALES, MOLDEO Y MACHERÍA. 43.1. Tipos y procesos de moldeo y elaboración de machos. Moldes y coquillas. 43.2. Fabricación de Modelos. Equipos e instalaciones de moldeo y machería. 43.3. Arenas de moldeo y machería. Mantenimiento de instalaciones y equipos. 43.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de moldeo y machería.

44. TRANSFORMACIÓN DE POLÍMEROS TERMOESTABLES. 44.1. Materias primas, polímeros termoestables. Procesos de transformación. 44.2. Fabricación de moldes. 44.3. Equipos herramientas e instalaciones. Mantenimiento de usuario. 44.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de transformación de polímeros.

45. TRANSFORMACIÓN DE POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS. 45.1. Materias primas, polímeros termoplásticos y aditivos. Preparación de mezclas. 45.2. Preparación de preformas. Moldes y matrices. 45.3. Sistemas de alimentación, refrigeración y calefacción. 45.4. Procesos de moldeo. 45.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de transformación de polímeros.

46. TRANSFORMACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS DE BASE POLIMÉRICA. 46.1. Materias primas utilizadas en los materiales compuestos. Tipos de procesos para obtención de piezas de material compuesto. 46.2. Ensayos de caracterización de los materiales compuestos. 46.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones de conformado de materiales compuestos.

47. SOLDADURA EN ATMÓSFERA NATURAL. 47.1. Tipos de soldadura en atmósfera natural. Campos de aplicación. 47.2. Soldabilidad de los materiales a soldar. Equipos utilizados. Electrodos. 47.3. Proceso de soldeo eléctrico y gas. Defectos en la soldadura y forma de evitarlos. 47.4. Mantenimiento de los equipos. 47.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la soldadura.

48. SOLDADURA EN ATMÓSFERA PROTEGIDA. 48.1. Soldadura TIG, MIG, MAG. Campos de aplicación. 48.2. Soldabilidad de los materiales a soldar. Equipos utilizados. Electrodos. 48.3. Gases de aportación. Procesos de soldeo. Defectos en la soldadura y forma de evitarlos. 48.4. Mantenimiento de los equipos. 48.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la soldadura.

49. OTROS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA. 49.1. Soldadura aluminotérmica, por resistencia, láser, ultrasonidos, fricción, etc. Campos de aplicación. 49.2. Equipos utilizados. 49.3. Ventajas e inconvenientes respecto a otras soldaduras. 49.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la soldadura.

50. OPERACIONES DE MECANIZADO MANUAL EN MONTAJE. 50.1. Tipos de operaciones. Herramientas. 50.2. Máquinas portátiles. Técnicas operativas. 50.3. Mantenimiento de usuario de herramientas y máquinas portátiles. 50.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las operaciones manuales.

51. MECANISMOS. 51.1. Reductores. Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa. 51.2. Embragues. Frenos. 51.3. Trenes de engranajes. Poleas. 51.4. Cajas de cambio de velocidad. Diferenciales. 51.5. Transmisiones de movimiento angular. Acopladores de ejes de transmisión.

52. CADENAS CINEMÁTICAS. 52.1. Relaciones de transmisión, par y potencia. Momentos de rotación nominal de un motor. 52.2. Potencia desarrollada. Potencia de arranque de una máquina. Potencia absorbida por el motor. 52.3. Par de giro. Par de arranque. Par mínimo. Par máximo. 52.4. Par de aceleración. Par de desaceleración. Par de frenado. Par motor. Par de rozamiento. 52.5. Procedimientos de cálculo.

53. MONTAJE MECÁNICO DE COMPONENTES DESLIZANTES. 53.1. Rodamientos y guías de carros. Selección de rodamientos y guías. 53.2. Procesos de montaje y desmontaje de rodamientos, guías y patines, verificación de su funcionalidad. 53.3. Procesos de montaje y desmontaje. Herramientas y utillajes utilizados en el montaje. 53.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en el montaje.

54. UNIONES. 54.1. Uniones atornilladas. Herramientas para atornillar. 54.2. Uniones remachadas. Remachadoras. 54.3. Uniones pegadas. 54.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los procesos de unión.

55. TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTOS. 55.1. Correas, poleas, cadenas, ejes estriados, engranajes, ejes de transmisión, acoplamientos. 55.2. Aplicaciones, técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones. 55.3. Regulación de los elementos de transmisión. Verificación. 55.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los procesos de unión.

56. INSTALACIÓN DE MAQUINARIA. 56.1. Cimentaciones y anclajes de máquinas. Verificación de máquinas. 56.2. Instalaciones de alimentación a las máquinas y sistemas. 56.3. Montaje de máquinas y equipos. 56.4. Puesta en marcha de máquinas y equipos. Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos. 56.5. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en la instalación de maquinaria.

57. DIAGNÓSTICO DE FUNCIONAMIENTO DE SISTEMAS MECÁNICOS. 57.1. Variables a controlar en un sistema mecánico. Instrumentos de verificación. 57.2. Procesos de verificación. Defectos más comunes y modos de corregirlos. 57.3. Prevención de riesgos laborales en los procesos de diagnóstico mecánico.

58. DIAGNÓSTICO DE FUNCIONAMIENTO DE SISTEMAS ELÉCTRICOS. 58.1. Variables a controlar en un sistema eléctrico. Instrumentos de verificación. 58.2. Procesos de verificación. Defectos más comunes y modos de corregirlos. 58.3. Prevención de riesgos laborales en los procesos de diagnóstico eléctrico.

59. MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS Y SISTEMAS. 59.1. Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo. El material de mantenimiento. 59.2. Organización de la gestión del mantenimiento en la producción. 59.3. Gestión del mantenimiento asistida por ordenador. Documentación: fichas, gamas o normas del mantenimiento. 59.4. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en el mantenimiento de máquinas y sistemas.

60. DESARROLLO DE PROYECTOS MECÁNICOS. 60.1. Características de los proyectos. Gestión del proyecto. 60.2. Diseño de proyecto. Planificación del proyecto. 60.3. Ejecución y seguimiento del proyecto. Evaluación final y cierre del proyecto.





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